如何避免灌灰导管在灌注混凝土时堵塞问题

　　如何避免灌灰导管在灌注混凝土时堵塞问题。

　　(1)避免灌灰导管法兰盘处不渗漏水：制作导管时，应着重解决焊缝的质量问题，导管各部位焊缝也一定要严格要求;法兰盘平面与导管的轴线要求严格垂直(成90度角)，否则各节导管相接时，整个导管不成直线，施工时容易被折而出现渗漏。为了保持法兰盘位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。在施工前，不论是新制导管还是旧导管都要进行水密、承压、抗拉等实验，发现漏水问题应及时补焊或拆换。

　　(2)避免在灌灰导管内产生气泡：首盘混凝土把水压出导管以后，应当连续不断地灌注混凝土，但往往首盘混凝土把导管埋置了以后，用储料斗灌注混凝土的施工方式不能做到特别连续，这时便会在导管内产生气泡而出现气隔现象;另外在卸导管时，混凝土在导管内的表面与泥浆面高差太大，储料斗给料时也会产生气隔。若出现此种情况，导管内的混凝土就会不流动，产生堵塞导管现象。在施工中，如果导管内的混凝土流通后要连续不断地给料保证施工的连续性，在卸导管时混凝土面尽量与上接料斗的法兰盘相平或者高差不要太大，若有高差，在接储料斗时，导管内的混凝土应填满至法兰盘后，再接储料斗。

　　(3)避免在灌灰导管管壁上出现裂缝：主要原因是导管壁用料太薄，另一原因是导管使用时间太久和次数太多将导管壁磨薄了或者是受到外力因素的影响。在施工中由于混凝土灌注不顺畅而进行上下扯动时，因管内混凝土压力过大，使导管壁薄弱部位出现裂缝。在新制导管时，不要用小于3mm的钢板，用使用次数太多的旧导管时，要进行钻孔检查，若过薄或有薄弱部位应马上处理或及时更换新导管。

　　(4)混凝土配制与灌入问题：一是按施工规范和设计进行施工。水泥可选用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通水泥或硅酸盐水泥。水泥的初凝时间不宜早于2.5h;水泥标号不宜低于32.5Mpa，每立方混凝土的水泥用量一般不少于350kg，掺有适宜数量的减水剂或粉煤灰时可不少于300kg。粗骨料优先采用料径不大于导管内径1/6～1/8和钢筋净距的1/4，同时不大于4cm的河卵石，如选用碎石，还应注意适当增加含砂率。细骨料宜采用级配良好的中砂，为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用40%～50%，水灰比控制在0.5～0.6之间。有试验根据时，含砂率和水灰比可酌情调整。同时工地施工时也进行试配，控制好坍落度(18～25cm)。控制每立方米混凝土水泥用量高出低限20%。注意灌注的连续性，不要间断，混凝土不能出现离析现象。导管埋深不要太深也不能小于2m，埋深控制在8m以内，一般控制在4～6m为好。桩径在1m以下，导管直径控制在20cm以上而不宜太细;1.2～1.5m桩径，导管直径控制在25～30cm。导管太粗不易控制施工，导管太细则使灌入的混凝土不容易充满整个桩孔，容易出现漏筋、夹杂泥块现象。

　　(5)控制粒径过大现象，可以采取在灌料斗上方用钢筋焊接一个4×4cm的方格网，直接将大块过滤在方格网上，再用人工将其捡出。

　　(6)导管的焊接接头尽量减少，尤其是下一节导管，尽量采用一整节的钢导管。